在質量管理領域“驗證”與“確認”是兩個至關重要的概念。盡管在日常語境中常被混用，但在工程與質量管理體系中，它們具有明確且不同的內涵。準確理解并應用這兩個概念，是確保產品從設計到交付全過程質量的關鍵。
為充分調動員工的積極性，進一步提高員工的自我管理意識，在現場質量管理中，以質量“確認”為基礎，積極有效地開展了大量的QC小組、改善提案等重在員工參與、發揮員工能動性的群眾性管理活動，從而促進了質量“確認”的不斷深化和提高。
1、“確認”的內容
1）確認上道工序零部件的加工質量：
其含義是本工序的操作者必須用圖紙、標準等對上道工序流轉下來的材料和部品進行質量確認。如果上道工序質量不合格，應作好記錄，并把不合格品返回上道工序。
只有完全合格，才可進行本道工序的操作，否則，前者的問題造成的質量事故，完全由本道工序操作者負責。
2）確認本工序加工的技術工藝要求和加工質量：
操作者必須在加工前確認本工序的加工內容、相關技術要求、加工設備、工裝及有關加工條件參數，操作時必須嚴格按照圖紙、工藝要求操作，嚴格遵守工藝規程和工藝紀律，確認自己的操作過程是否符合技術要求，發現問題要及時提出，經品質保證人員處理后再進行操作，不允許拋開圖紙只憑經驗進行操作，對自己的操作過程要進行質量確認。
3）確認交付到下道工序的完成品質量：
零部件完成后要確認，質量合格后才能轉到下道工序。用同一把量具進行測量，用不同的眼光審視。如果發現質量問題，應立即改正，不得將不合格品轉入下道工序，對不合格品要進行分析，找出原因，擬定對策，預防類似問題的再發生。
這種質量確認法，與傳統質量管理的“互檢”法比較相似，不同的關鍵點在于，傳統的“互檢”只是挑出別人的毛病，與己并無關系。
而這種確認法則講求確認者的責任，要求本工序的操作人員必須同時承擔起上道工序的責任，一環扣一環，環環相扣，使質量責任制真正落實到每個操作者肩上，通過相應的考核，真正實現責任與利益的統一。轉入加工的確認點是連帶責任的開始，也是對自我確認的肯定。
就其實質來講，它是國有企業自檢、互檢經驗的再發展，是員工主人翁精神的再體現，是工藝紀律松懈教訓的再糾正。
這三條看似簡單，真正做起來并形成良好的質量意識和習慣，卻需要一個很長的培育和實踐過程。
2、現場質量管理法律保障機制
1）組織結構及職能：
為充分調動生產人員的責任心和主動性，組織機構中沒有設置質量檢查部門和專職檢查人員，而是設立品質保證部門，從而使生產員工從根本上消除了依賴思想，真正在員工思想中樹立起“我就是質量的主體”“我對質量負全責”的認識。同時，由于每位員工都要身兼生產員工和檢查員二職，因此，也有效地調動了員工的求知欲和上進心。
而品質保證人員的職能，從單純的事后檢查向監管、總結、指導的職能轉化，并延伸到品質開發。對于不良品的出現，他們同一線工人和相關技術人員進行會診、分析，從各個環節和要素中找出產生問題的原因，并提出相應的改善措施。從規律、理論和實踐上進行指導，不僅解決了問題，而且從根本上杜絕了問題的再發生，并有效提高了員工的工作素質和質量意識以及品質保證人員發現問題、解決問題和指導的能力。
涉及到生產過程中質量管理的各部門的職能是：品質保證部：是對全過程進行質量保證、確認的權威部門。
從原材料、零部件人廠，生產加工過程中各工序點，到產成品的全過程，對質量進行監督、控制、分析、指導、改進。
資財動力部：負責確保加工設備完好、計量用具準確。
生產技術部：負責生產過程的工藝規程、工藝紀律、加工工藝、技術要求等的技術支持。
2）建立健全完善的工藝標準和管理制度：
要進行“確認”現場質量管理法，其前提是要抓好各項基礎工作，其中最直接、最重要的是完善工藝標準和管理制度。只有生產現場的各個環節都制定了完善（不僅要規定干什么，而且要規定怎樣干和干到什么程度）的標準、制度，才能保證質量“確認”的有的放矢和有效執行。
制定標準的一個很好的方法是由管理人員或技術人員草擬標準，并邀請執行人員共同參與制定，同時將該標準在實踐中予以考驗，檢驗各方面提供信息的準確性與適用性。
這樣做一方面可以提高執行人員對標準的正確理解，有效調動執行標準的積極性、自覺性，主動為達到標準而努力，同時，也可通過執行人員的參與，吸取好的實踐經驗，防止標準的規定脫離實際，難于執行，從而增加標準的可行性。
質量責任制明確地規定了現場人員在質量管理工作中的具體任務、責任和權利，把同質量有關的各項工作與員工的積極性結合起來，使現場質量保證體系得以充分地發揮作用。
3）建立質量記錄及規范流轉形式：
根據員工自主確認的特點，以品質保證部和制造部相結合的方式，在各不同工序合理設置了適合各崗位特點的質量記錄。
根據產品質量特性的重要程度，分別設立了員工確認、班長確認、課長確認等確認等級。
根據信息的不同，形成了記錄的隨機流轉、部內自主保存、品質保證課保存等多種流轉方式。
4）建立嚴格、有效的考核管理和激勵機制：
其含義是本工序的操作者必須用圖紙、標準等對上道工序流轉下來的材料和部品進行質量確認。如果上道工序質量不合格，應作好記錄，并把不合格品返回上道工序。
只有完全合格，才可進行本道工序的操作，否則，前者的問題造成的質量事故，完全由本道工序操作者負責。
5）建立持續改進的管理職責：
不斷提升員工的質量意識和持續改進的素質，是公司品質保證部門的重要職責。
對于員工在生產過程“確認”中出現的問題，品質保證部門通過綜合分析，從技術標準、加工方法、設備工裝、原材料等諸方面分析、查找原因，制定對策，幫助、指導員工實施質量改善和提高。
3、“確認”現場質量管理的運作方式
通過以產品的流通過程來承載質量信息，以每一步的確認來確認工作的實施及實施的準確性，來檢驗標準與規范的適應性、合理性。
對不合理的因素，再基于本崗位實際情況予以改進，籍此不斷提高工作的質量。
以改進后的方法、標準、規范再一次約束工作，指導生產。
行業實踐：
汽車剎車系統案例。在安全至上的汽車行業，驗證與確認構成了產品可靠性的雙重保障。以汽車剎車系統的開發為例：
驗證活動在設計與試制階段，工程師通過以下方式進行驗證：
設計評審：系統審查剎車系統的設計圖紙、材料規格，確保其符合安全標準和性能指標。
仿真計算：利用CAE軟件進行剎車距離、熱衰退性能等模擬計算，驗證設計的理論可行性。
臺架測試：在實驗室中對剎車卡鉗、盤片等樣件進行疲勞、磨損測試，確保其滿足設計輸入的耐久性要求。
成果：通過驗證，確保剎車系統的設計與制造完全符合工程規范。
確認活動在系統集成后，工程師需在真實場景下進行最終確認：
整車路試：將裝配新剎車系統的車輛置于不同路況（如城市、高速、山區）進行測試，評估其制動距離、踏板感、抗干擾性等。
環境適應性測試：在極端氣候（高溫、高濕、嚴寒）下驗證剎車性能的穩定性。
用戶評估：邀請專業試車手或目標用戶群體進行體驗，收集關于舒適性、響應性的主觀反饋。
成果：通過確認，證明該剎車系統在實際駕駛中安全、可靠且符合駕駛員預期。
“驗證”與“確認”是質量管理中相輔相成、不可偏廢的兩個支柱。驗證是確保工程嚴謹性的基礎，而確認則是實現產品價值的最終檢驗。在FMEA、APQP等先進質量工具的應用中，二者共同構成一個閉環，確保問題不僅在圖紙上被預防，更在現實中得到根治。
對于工程師而言，深刻理解其區別并在產品生命周期中精準實施，是交付高質量、高可靠性產品的關鍵。
在激烈的市場競爭中，唯有將“做得正確”與“做正確的產品”相結合，才能構筑起堅實的質量壁壘，贏得市場與用戶的長期信任。
